4月22日，一场聚焦金属加工业创新发展的盛会在上海举行。
此次活动由机械工业信息研究院指导，《金属加工》杂志社主办，名为第四届加工中心用户调查结果发布暨“金锋奖”加工中心产品创新奖发布仪式圆满落下帷幕。
“金锋奖”作为金属加工业领域具影响力的奖项，由机械工业信息研究院《金属加工》杂志社于2019年设立，旨在鼓励企业进行产品创新，促进制造业高质量发展。
本次评选，经过网络公示、专家评审等严格且公正的环节，力劲MCG5- 3026D五轴动柱式龙门加工中心脱颖而出，荣获“金锋奖”第二届加工中心产品创新奖。
该款龙门加工中心精准契合新能源汽车大型一体化压铸件的高效率、高精度加工需求，已成功应用于国内多家知名新能源汽车制造商和压铸厂，在新能源汽车前舱、后地板、电池托盘等大型一体化结构件的压铸后加工环节发挥着关键作用。
技术创新方面呈现众多亮点。采用国内首创的单梁双五轴机头架构，这一独特设计支持双工位同步加工，且两个工位之间互不干涉，使得加工效率相较于单机头提升了35%以上。在驱动系统上，直线电机驱动（XY轴≥70m/min）与双伺服丝杆传动（Z轴≥50m/min）相结合，实现了三轴快速位移，大大缩短了加工时间。随动式左右双刀库设计独具匠心，刀库随动柱移动，刀对刀换刀仅需3秒，有效提高了加工的连续性和效率。精度方面，整机定位精度≤0.018mm，重复定位精度≤0.01mm，A/C轴精度达8弧秒，为高精度加工提供了坚实保障。
以新能源汽车后地板加工为例，双机头协同作业，实现“一机多工”。与传统多台设备分工序加工模式相比，设备配置数量可减少60%-70%。一次装夹、一序加工即可完成136个正面/背面加工特征，仅需643秒，显著缩短了生产周期，降低了设备投入和占地面积，有效助力客户实现规模化、集约化生产。
在新能源汽车制造领域，压铸件成型后需经过表面处理、精度修正等一系列系统性处理后，才能满足实际应用中的性能与外观要求。
力劲集团在压铸件加工领域积累了深厚的创新技术和丰富的行业经验，充分结合产品用途、材质特性及精度要求，为客户提供全面、卓越的压铸后加工解决方案，精准满足客户的发展需求，为中国新能源汽车产业的发展持续贡献重要力量。
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